ESAB EPP-360 Instrukcja obsługi

Marka: ESAB

Model: EPP-360

Typ: Instrukcja obsługi

Valid for serial no. 015-xxx-xxxx0558 007 925 PL 20110517

EPP-360

Instrukcja obsługi

DECLARATION OF CONFORMITY

According to

The Low Voltage Directive 2006/95/EC of 12 December 2006, entering into for ce 16 January 2007

The EMC Directive 2004/108/EC of 15 December 2004, entering into force 20 January 2005

Type of equipment

Plasma Cutting power source

Brand name or tr ade mark

ESAB

Type designation etc.

EPP--360, Valid from serial number 015 xxx xxxx (2010 w.15)

EPP--360 is used in installations for mechanized plasma cutting

Manufacturer or his authorised representative established within the EEA

Name, address, telephone number, telefax number:

ESAB AB

Esabväge n, SE--695 81 Laxå, Sweden

Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924

The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:

EN 60974--1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources

EN 60974--10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements

Additional information: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential.

This apparatus EPP--360 constitute a part of the electrical installation of a machine

By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised

representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements

stated above.

Place and Date:

Laxå 2010--09--15

Signatur Position / Befattning

Global Direc tor

Equipment and Automation

Kent Eimbrodt

Clarification

-2-

TOCo

-3-

Zastrzegamy sobie prawo do wprowadzenia zmian.

1 BEZPIECZEŃSTWO 4................................................

2 WPROWADZENIE 6..................................................

2.1 Urządzenie 6...............................................................

2.2 Właściwości i cechy 6........................................................

3 DANE TECHNICZNE 6................................................

4MONTAŻ 7..........................................................

4.1 Instrukcja podnoszenia 8.....................................................

4.2 Kontrola przy dostawie 8.....................................................

4.3 Położenie 8................................................................

4.4 Zasilanie 9.................................................................

4.4.1 Podłączanie doprowadzonego kabla sieciowego 9..........................

4.5 Kable zasilający i powrotny (dostarczane przez klienta) 10.........................

4.5.1 Kable wyjściowe (dostarczane przez klienta) 10..............................

4.5.2 Podłączanie kabli zasilającego i powrotnego 10..............................

4.6 Instalacja równoległa11.......................................................

4.6.1 Połączenie równoległedwóchźródeł prądu 11...............................

4.6.2 Znakowanie za pomocą dwóch połączonych równolegle źródeł prądu 12........

4.7 Przyłącza kabli zasilających 13.................................................

5OBSŁUGA 14.........................................................

5.1 Przyłącza i elementy nastawcze 14.............................................

5.1.1 Objaśnienie symboli 15...................................................

5.1.2 Panel sterowania 15.....................................................

5.2 Tryby pracy 16...............................................................

5.2.1 Źródłoprądu w pracy pojedynczej (używane z modułem CNC, oferuje dwa podstawowe

tryby pracy) 16..........................................................

5.2.2 Wiele źródeł prądu 18....................................................

5.3 Rozpoczynanie cięcia i znakowania 18..........................................

6 KONSERWACJA 19...................................................

6.1 Kontrola i czyszczenie 20.....................................................

7 USUWANIE USTEREK 21..............................................

7.1 Lista kodów usterek 22........................................................

8 ZAMAWIANIE CZ„ŚCI ZAMIENNYCH 23................................

SCHEMAT 25............................................................

NUMER ZAMÓWIENIOWY 31.............................................

bp08do1 -4-

1 BEZPIECZEŃSTWO

Użytkownicy sprzętu firmy ESAB są odpowiedzialni za przestrzeganie odpowiednich przepisów

bezpieczeństwa przez osoby pracujące z lub przy tym sprzęcie. Zasady bezpieczeństwa muszą

być zgodne z wymaganiami stawianymi tego rodzaju sprzętowi. Poza standardowymi przepisami

dotyczącymi miejsca pracy należy przestrzegać przedstawionych zaleceń.

Wszelkie prace muszą być wykonywane przez przeszkolony personel, dobrze znający zasady

działania sprzętu. Niewłaściwe działanie sprzętu może prowadzić do sytuacji niebezpiecznych, a w

rezultacie do obrażeń operatora oraz uszkodzenia sprzętu.

1. Każdy, kto używa sprzętu spawalniczego, musi znać się na:

S jego obsłudze

S lokalizacji przycisków awaryjnego zatrzymania

S jego działaniu

S odpowiednich środków ostrożności

S spawaniu i cięciu

2. Operator musi upewnić

się, że:

S w momencie uruchomienia sprzętu w miejscu pracy nie znajduje siężadna nieupoważniona

osoba

S w chwili zajarzenia łuku wszystkie osoby są odpowiednio zabezpieczone

3. Miejsce pracy musi być:

S odpowiednie do tego celu

S wolne od przeciągów

4. Sprzęt ochrony osobistej

S Należy zawsze stosować zalecany sprzęt ochrony osobistej, taki jak okulary ochronne,

odzież ognioodporna, rękawice ochronne.

S Nie należy nosićżadnych luźnych przedmiotów, takich jak szaliki, bransolety, pierścionki,

itp., które mogłyby się ocoś zahaczyć lub spowodować poparzenie.

5. Ogólne środki ostrożności

S Należy upewnić się czy przewód powrotny został prawidłowo podłączony.

S Pracanasprzęcie o wysokim napięciu powinna być wykonywana wyłącznie przez

wykwalifikowanego elektryka.

S Odpowiedni sprz

ętgaśniczy powinien być wyraźnie oznaczony i znajdować się w pobliżu.

S Smarowania i konserwacji sprzętu nie wolno przeprowadzać podczas jego pracy.

bp08do1

-5-

Spawanie i cięcie łukowe możezagrażać bezpieczeństwu operatora i pozostałych osób

przebywających w pobliżu. Dlatego podczas spawania i cięcia należy zachowa ć szczególne

środki ostrożności. Przed przystąpieniem do spawania zapoznaj się z przepisami bezpieczeństwa

i higieny pracy obowiązująymi na twoism stanowisku pracy.

PORAŻENIE ELEKTRYCZNE - możebyć przyczynąśmierci.

S Urządzenie należy zainstalować zgodnie z obowiązującymi normami.

S Unikaj kontaktu części znajdujących się pod napięciem lub elektrod z gołą skórą,mokrymi

rękawicami lub mokrą odzieżą.

S Odizoluj się od ziemi i przedmiotu obrabianego.

S Upewnij się czy Twoje stanowisko pracy jest bezpieczne.

WYZIEWY I GAZY - mogą być szkodliwe dla zdrowia.

S Trzymaj gł

owę z dala od wyziewów.

S W celu uniknięcia wdychania wyziewów i gazów należy korzystać z wentylacji wyciągów.

ŁUK ELEKTRYCZNY -może spowodować uszkodzenie oczu i poparzenie skóry.

S Chroń oczy i ciało. Stosuj odpowiednią osłonę spawalniczą,ochronę oczu i odzież ochronną.

S Chroń osoby przebywające w pobliżu Twojego stanowiska pracy przy pomocy odpowiednich

osłon lub ekranów.

NIEBEZPIECZEŃSTWO POŻARU.

S Iskry powstające podczas spawania mogą spowodować pożar. Upewnij się, że w pobliżu Twojego

stanowiska pracy nie ma materiałów łatwopalnych.

HAŁAS -głośne dźwięki mogą uszkodzić słuch.

S Chroń słuch. Stosuj zatyczki do uszu lub inne środki ochrony przed ha

łasem.

S Ostrzeż o niebezpieczeństwie osoby znajdujące się w pobliżu.

WADLIWE DZIAŁANIE - W przypadku wadliwego działania urządzenia wezwij odpowiednio

przeszkolony personel

CHROŃ SIEBIE I INNYCH!

OSTRZEŻENIE

Przed instalacją i rozruchem urządzenia należy zapoznać się z niniejszą instrukcją

OSTROŻNIE!

Przed instalacją i rozruchem urządzenia

należy zapoznać się z niniejszą instrukcją.

OSTRZEŻENIE!

Nie wolno używaćźródłaprądu do rozmrażania zamarzniętych rur.

OSTROŻNIE!

Urządzenia Class A nie są przeznaczone do użytku w budynkach, gdzie

zasilanie elektryczne pochodzi z publicznego niskonapięciowego układu

zasilania. Ze względu na przewodzone i emitowane zakłócenia, w takich

lokalizacjach mogą występować potencjalne trudności w zapewnieniu

kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń Class A.

bp08do1 -6-

OSTROŻNIE!

Produkt przeznaczony jest wyłącznie do cięcia plazmowego.

Zużyty sprzęt elektroniczny należy przekaza

do zakładu utylizacji odpadów!

Zgodnie z dyrektywą europejską 2002/96/WE w sprawie zużyt ego sprzętu

elektrycznego i elektronicznego (WEEE) oraz jej zastosowaniem w świetle prawa

krajowego, wyeksploatowane urządzenia elektryczne i/lub elektroniczne należy

przekazywać do zakładu utylizacji odpadów.

Jako osoba odpowiedzialna za sprzęt, masz obowiązek uzyskać informacje o

odpowiednich punktach zbiórki odpadów.

Dodatkowych informacji udzieli lokalny dealer firmy ESAB.

2WPROWADZENIE

Źródłoprądu EPP 360 służy do zasilania urządzeń do znakowania i zmechanizo-

wanego szybkiego cięcia p lazmowego. Możeby– stosowane z takimi urządzeniami,

jak palniki PT-15, PT-19XLS, PT-600 i PT-36 oraz skomputeryzowany system

regulacji przepływu i podłączania gazu Smart Flow II.

2.1 Urządzenie

Wraz ze źródłem pr ądu jest dostarczana:

S Instrukcja obsługi

2.2 Właściwości i cechy

S Chłodzenie powietrzem

S Zabezpieczenie przed podłączeniem nieprawidłowego zasilania

S Zabezpieczenie termiczne przed przeciążeniem

S Możliwoś– połączenia równoległego w celu zwiększenia zakresu prądowego.

3 DANE TECHNICZNE

EPP 360

Napięcie sieciowe

3~ 380 V, 400 V +/–10%, 50 Hz

Prąd pierwotny I

maks.

139 A przy 380 V, 132 A przy 400 V

Zakres ustawień

znakowanie

cięcie

5 A - 200 A

10 A - 36 A

30 A - 720 A

Obciążenie dopuszczalne przy

100% cyklu pracy

360 A/ 200 V

Wydajnoś– przy prądzie maksymalnym

90%

Współczynnik mocy przy prądzie

maksymalnym

90%

bp08do1 -7-

EPP 360

Napięcie obwodu otwartego U

342 V przy 380 V

360 V przy 400 V

Temperatura pracy Od-10do+40° C

Temperatura transportu Od-20do+55° C

Wymiary: dł. x szer. x wys. 1 200 x 603 x 1 035 mm

Masa 475 kg

Stopień ochrony IP21

Cykl pracy to wyrażony w procentach okres dziesięciu minut, w trakcie którego można spawać lub

ciąć przy określonym obciążeniu nie powodującprzeciążenia. Cykl pracy obowiązuje dla 40°C.

Cykl pracy

Klasa szczelności.

Kod IP oznacza klasę szczelności, to znaczy określa, w jakim stopniu urządzenie jest odporne na

przedostawanie się do wewnątrz zanieczyszczeń stałych i wody. Urządzenie z oznaczeniem IP 21

jest przeznaczone do zastosowania w pomieszczeniach.

4MONTAŻ

Instalacji może dokonać jedynie osoba posiadająca uprawnienia.

OSTRZEŻENIE!

PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM MOŻE SKUTKOWAĆŚMIERCIĄ!

Należy podją

– odpowiednie środki ostrożności związane z porażeniem prądem

elektrycznym. Przed wykonaniem podłączeń elektrycznych w źródle prądu należy

upewni

– się, że źródłoprądu zostałoodłączone – wyłączy– przełącznik przy

gnieździe ściennym i wyciągną

– wtyczkę kabla zasilającego urządzenie z gniazda.

OSTRZEŻENIE!

Zlekceważenie tych zaleceń możeprowadzi– do poważnych obrażeń ciała, śmierci

i zniszczenia mienia. Postępowa

– według instrukcji, aby zapobiec wypadkom i

obrażeniom. Przestrzega

– lokalnych i krajowych przepisów elektrycznych w

zakresie bezpieczeństwa.

OSTRZEŻENIE!

Nieprawidłowe uziemienie grozi obrażeniami ciałalubśmiercią. Obudowa

urządzenia musi by

– podłączona do zgodnego z normami uziemienia. Należy

upewni

– się, że uziemienie ochronne nie zostało pomyłkowo podłączone do

żadnych zacisków fazowych.

bp08do1 -8-

OSTROŻNIE!

Produkt przeznaczony jest do użytku przemysłowego. W warunkach domowych może

spowodować zakłócenia odbioru radiowego. Za przedsięwzięcie należyt ych środków

zapobiegawczych odpowiedzialny jest użytkownik.

OSTROŻNIE!

Przewodzące cząstki kurzu lub zanieczyszczeń wewnątrz źródłaprądu mogą powodowa–

przeskoki elektryczne, mogące uszkodzi– urządzenie. Nagromadzony kurz wewnątrz

źródłaprądu możeby

– przyczyną zwarcia (patrz rozdział dotyczący konserwacji).

4.1 Instrukcja podnoszenia

OSTRZEŻENIE!

Produkt należy podnosi– wózkiem

widłowym lub w następujący sposób:

4.2 Kontrola przy dostawie

1. Zdją– opakowanie i sprawdzi– urządzenie pod kątem ukrytych uszkodzeń,które

mogłyzosta– przeoczone przy odbiorze przesy łki.

Ewentualne uszkodzenia należy natychmiast zgłosi– dostawcy.

2. Przed wyrzuceniem opakowania należy sprawdzi–, czy nie pozostaływnim

żadne elementy zapakowane luzem.

3. Sprawdzi– wloty i wyloty powietrza chłodzącego i upewni– się, żeniesą niczym

zablokowane.

4.3 Położenie

S Z przodu i z tyłuurządzenia należyzostawi– wolną przestrzeń w odległości

minimum 1 m, aby umożliwi– przepływ powietrza chłodzącego.

S Należyuwzględni– koniecznoś– demontażu górnego panelu i paneli bocznych w

celu konserwacji, czyszczenia i kontroli.

S Źródłoprądu należy ustawi– stosunkowo blisko odpowiednio zabezpieczonego

gniazda zasilania elektrycznego.

S Nie należy blokowa– przestrzeni pod źródłem prądu, aby umożliwi– przepływ

powietrza chłodzącego.

S Wmiarę możliwości, otoczenie urządzenia powinno by– wolne od kurzu, oparów

i nadmiernego ciepła. Czynniki te wpływają na wydajnoś– chłodzenia.

bp08do1

-9-

4.4 Zasilanie

Źródłoprądu jest zasilane pr ądem 3-fazowym. Zasilanie musi pochodzi– z gniazda

wyposażonego w przełącznik, zabezpieczenia antyprzepięciowe lub wyłączniki

nadprądowe, zgodnie z lokalnymi przepisami.

Zalecane bezpieczniki i minimalny przekrój kabla

EPP 360 50 Hz

Napięcie sieciowe 380 V 400 V

Przekrój kabla sieciowego

4 G 95*) 4 G 95*)

PrądfazowyI

1eff

139 132

Bezpiecznik,

antyprzepięciowy

200 A 200 A

*) Dostarczany przez klienta.

UWAGA! Przekrój kabla zasilającego i moc bezpieczników podane powyżej są zgodne z przepisami

szwedzkimi. Źródłoprądu należystosować zgodnie z odpowiednimi przepisami lokalnymi.

4.4.1 Podłączanie doprowadzonego kabla sieciowego

1 Otwór rewizyjny na kabel

zasilający (tylny panel)

2 Główny zacisk uziemiający 3 Główne zaciski

1. Zdją– mały tylny panel źródłaprądu.

2. Wsuną– kable przez otwór rewizyjny w tylnym panelu.

3. Zamocowa– kable za pomocą odciążnika przy otworze rewizyjnym.

4. Podłączy– przewód uziemiający do kołka na obudowie.

5. Podłączy– przewody zasilające do głównych zacisków.

6. Przed podłączeniem zasilania należyzałoży– tylny panel.

bp08do1

-10-

4.5 Kable zasilający i powrotny (dostarczane przez klienta)

Kable zasilający i powrotny do cięcia plazmowego powinny zawiera– przewody

miedziane o przekroju 105 mm

na 400 A i by– obliczone na co najmniej 600 V.

4.5.1 Kable wyjściowe (dostarczane przez klienta)

Kable wyjściowedocięcia plazmowego (dostarczane przez klienta) należywybra–,

przyjmując zasadę jednego izolowanego kabla miedzianego 4/0 AWG, 600 V na

każde 400 A prądu wyjściowego.

4.5.2 Podłączanie kabli zasilająceg o i po wrotnego

1. Otworzy– płytę zabezpieczającą z przodu źródłaprądu.

2. Wsuną– kable przez otwory w dolnej części źródłaprądu bezpośrednio za

przednim panelem.

3. Podłączy– kable do zacisków wyjściowych w źródle prądu.

4. Zamkną– przedni panel.

Zamknięty przedni panel zabezpieczający

Otwarty przedni panel zabezpieczający

bp08do1 -11-

4.6 Instalacja równoległa

Dwa źródłaprądu można połączy– równolegle, aby uzyska– wyższy prąd.

4.6.1 Połączenie równoległedwóchźródeł prądu

OSTROŻNIE!

Główne źródłoprądu ma podwojony przewód elektrody (-). Dodatkowe źródłoprądu ma

podwojony przewód powrotny (+).

1. Podłączy– wychodzące kable minusowe do skrzynki zajarzania łuku (generatora

wysokich częstotliwości).

2. Podłączy– wychodzące kable plusowe do przedmiotu obrabianego.

3. Podłączy– kable plusowe i minusowe między źródłami prądu.

4. Podłączy– kabel łuku pomocniczego do zacisku łuku pomocniczego w źródle

prądu. Złącze łuku pomocniczego w dodatkowym źródle pr ądu nie jest używane.

Obwód łuku pomocniczego nie jest podłączany równolegle.

5. Podłączy– równoległy kabel sterowania między źródłami prądu.

6. Podłączy– kabel sterowania CNC do głównego źródłaprądu.

Źródłoprądu nie ma przełącznika napięcia sieciowego. Napięcie sieciowe wyłącza

się za pomocą przełącznika przy gnieździe zasilania.

EPP-360 EPP-360

Dodatkowe źródłoprądu Główne źródłoprądu

Kabel powrotny Elektroda Kabel powrotny Elektroda

(+) (-) (+) Łuk

pomocnicz

(-)

Kabel stero-

wania do

chłodnicy

Równoległy kabel sterowania

do źródeł prądu

Kabla stero-

wania CNC

2 kable

plusowe

600 V 105 mm

do przedmiotu

obrabianego

1 przewód 600 V

2,5 mm

skrzynki zajarzania łuku

(generatora wysokich

częstotliwości)

2 kable minusowe

600 V 105 mm

w skrzynce zajarzania

łuku

(generatorze wysokich

częstotliwości)

bp08do1 -12-

Równoległepołączenie dwóch źródeł prądu, kiedy używane jest tylko jedn o

urządzenie.

EPP-360 EPP-360

Dodatkowe źródłoprądu Główne źródłoprądu

Kabel powrotny Elektroda Kabel powrotny Elektroda

(+) (-) (+) (-)

Równoległy kabel

sterowania do źródeł prądu

Kabel stero-

wania do

chłodnicy

Aby przełączy

–

pracę równoległą na

pojedynczą, należyodłączy

– kable

minusowe od dodatkowego źródła

prądu i zaizolowa

– ich końcówki.

2kableplusowe

600 V 105 mm

do przedmiotu

obrabianego

2 kable minusowe 600 V 105 mm

skrzynce zajarzania łuku

(generatorze wysokich częstotliwości)

4.6.2 Znakowanie za pomocą dwóch połączonych równolegle źródeł prądu

Dwa połączone równolegle źródłaprądu EPP-360 mogą by– używane do

znakowania przy prądzie obniżonymdo10Aidocięcia w zakresie prądów od 30 A

do 720 A.

Praca dwóch połączo nych równolegle źródeł prądu

1. Sygnał doprowadza do głównego źródłaprądu cyfrowe sygna ły logiczne start/

stop, znakowania/ cięcia i wysokiego zakresu prądowego, a także cyfrowe

sygnały logiczne wejściowe lub analogowe sygnaływejściowe do sterowania

sygnałami prądu łuku pomocniczego do głównego źródłaprądu zar ó wno do

znakowania, jak i do cięcia. Podczas znakowania obydwa źródłaprądu są

włączone, ale sygnały znakowania wyłączają wyjście prądowe dodatkowego

źródłaprądu.

bp08do1

-13-

4.7 Przyłącza kabli zasilających

1 Zdalne sterowanie (CNC) 2 Podłączone równolegle źródłoprądu

3Chłodnica 4 Przyłącze wyłącznika awaryjnego

bp08do2 -14-

5OBSŁUGA

Ogólne przepisy bezpieczeństwa dotyczące obchodzenia się z niniejszym

sprzętem znajdują się na stronie 4.Należy zapoznać się znimiprzed

przystąpieniem do jego użytko wan ia.

5.1 Przyłącza i elementy nastawcze

1 Przyłącze chłodnicy 9 Woltomierz

2 Przyłącze do podłączonego równolegle

źródłaprądu

10 Przełącznik panelu sterowania lub

przystawki zdalnego sterowania

3 Przyłącze przystawki zdalnego sterowania,

moduł CNC

11 Przełącznik wyświetlania wartości

rzeczywistej i zadanej

4 Wyłącznik nadprądowy modułu CNC. 12 Sterowanie ustawieniami prądu

5 Wyłącznik awaryjny 13 Przyłącze wyłącznika awaryjnego

6 Amperomierz 14 Podłączanie kabla sieciowego (dostarczany

przez klienta)

7 Czerwona kontrolka, błąd ponownego

uruchamiania

15 Bezpiecznik 15 A

8 Pomarańczowa kontrolka, przegrzanie

bp08do2

-15-

5.1.1 Objaśnienie symboli

Przegrzanie (8) Wskazanie usterki (7)

Wyłącznik awaryjny (5)

Przyłącze wyłącznika

awaryjnego (13)

Praca lokalna (10)

Przystawka zdalnego

sterowania (10)

Prąd łuku pomocniczego

(11)

Prąd (12)

5.1.2 Panel sterowania

Przełącznik wyświetlania wartości rzeczywistej/ zad anej (11)

S Położenie środkowe: parametry cięcia; wyświetlana jest wartoś– rzeczywista.

S Położenie górne: wyświetlana jest wartoś– prądu łuku pomocniczego podczas

obsługi lokalnej lub zdalnej.

S Położenie dolne: wyświetlana jest wartoś– prądu cięcia podczas obsługi lokalnej

lub zdalnej.

Zabezp ieczen ie przed przegrzaniem ( 8)

Świeci, kiedy dojdzie do przegrzania źródłaprądu.

Wskazanie usterki (7)

Świeci, kiedy wystąpi usterka wymagająca ponownego uruchomienia źródłaprądu.

Potencjometr kontroli prądu (12)

Zakres dla źródłaprądu wynosi od 30 do 720 A. Używany tylko w trybie „PANEL”.

Przełącznik panelu sterowania / zdalnej obsługi (10)

Ten przełącznik służy do wyboru źródłasterowaniaprądem.

S Po ustawieniu w tryb lokalnego sterowania, PANEL, należyużywa–

potencjometru pr ądu.

S Po ustawieniu w tryb zdalnego sterowania, REMOTE, prąd jest sterowany przez

sygnał zewnętrzny (CNC).

Okno wyświetlacza (6, 9)

Wyświetla napięcie i prąd podczas cięcia. Przed rozpoczęciem cięcia można włączy–

amperomierz, aby obserwowa– wysokoś– prądu cięcia lub znakowania, lub prądu

łuku pomocniczego – patrz A powyżej. Okno wyświetlacza wyświetla także kody

usterek.

Przyłącze wyłącznika awaryjnego (13)

Przyłącze wyłącznika awaryjnego udostępnia styk przerywający wyłącznika

awaryjnego. Styk jest połączony z wyprowadzeniami J4-A i J4-B i zostaje rozwarty

po naciśnięciu przycisku wyłącznika awaryjnego. Powoduje to przekazanie sygnału

do urządzenia d o cięcia plazmowego z informacją, że źródłoprądu jest w trybie

wyłączenia awaryjnego.

bp08do2

-16-

Przycisk wyłącznika awaryjnego (5)

Przycisk wyłącznika awaryjnego steruje przełącznikiem wyłącznika awaryjnego.

Kiedy przycisk zostanie naciśnięty, wyłącznik awaryjny ma status aktywny. Źródło

prądu nie może zapewni– zasilania, nawet po podaniu sygnału rozruchowego.

Wyłącznik nadprądowy (MCB) CB1 - 3 A (4)

Przełącznik dla 115 V AC do modułu CNC.

5.2 Tryby pracy

Wtrybiecięcia, prąd wychodzący ze źródłaprądu można regulowa– bezstopniowo w

zakresie od 30 do 200 A za pomocą potencjometru pr ądu na panelu sterowania lub

zdalnego sygnału wzorcowego, podłączonego do wyprowadzenia J1.

Kiedy używane są zdalne sygnały wzorcowe, 1 V odpowiada 36 A, a 360 A

odpowiada napięciu sygnału 10,00 V DC.

Źródłoprądu ma standardowo ustawione cięcie. Aby przełączy– je w tryb

znakowania, należy poda– sygnał sterowania z przystawki zdalnego sterowania.

Przełącznik ustawia się w tryb znakowania za pomocą zewnętrznego izolowanego

przekaźnika lub pr zełącznika, który łączy wyprowadzenie J1-R (115 V AC) z J1-C.

Schemat połączeń elektrycznych znajduje się na wewnętrznej stronie tylnego

panelu. Z amknięcie styku dla trybu znakowania musi nastąpi– co najmniej 50 ms

przed wydaniem polecenia rozruchu lub zwarciem styku.

W trybie znakowania CNC, prąd wychodzący można regulowa– bezstopniowo w

zakresie od 0 d o 36 A za pomocą zdalnego sygnału wzorcowego, podłączonego do

wyprowadzenia J1. W obsługiwanym lokalnie trybie znakowania, prąd wychodzący

można regulowa– bezstopniowo w zakresie od 0 do 18 A za pomocą potencjometru

prądu na panelu sterowania (ustawienie standardowe przy dostawie). Je śli styk

SW1-1, który jest otwarty na panelu sterowania, zamknie się, zakres wynosi od 0 do

18 A.

Kiedy używane są zdalne sygnały wzorcowe, 1 V odpowiada 3,6 A, a 36 A

odpowiada napięciu sygnału 10,00 V DC.

5.2.1 Źródłoprądu w pracy po jed yn czej (używan e z modułem CNC, oferuje

dwa podstawowe tryby pracy)

1. Obsługa lokalna z panelu sterowania – (przełącznik na źródle prądu) Przełącznik

obsługi lokalnej/ zdalnej w lokalnym trybie sterowania, PANEL. Używany z

ograniczonym modułem CNC, który podaje tylko sygnały start/ stop do źródła

prądu. Mikrokontroler źródłaprądu wykorzystuje ustawienie analogowe z

potencjometru na panelu sterowania jako sygna ł wartości zadanej prądu cięcia.

Na podstawie tych wartości oblicza początkową wartoś– prądu cięcia, prądu łuku

pomocniczego i czas narastania prądu. Wartości prądu cięcia i prądu łuku

pomocniczego można wyświetli– przed cięciem, przesuwającsprężynowy

przełącznik powrotny w położenie wyświetlania wartości zadanej prądu cięcia i

prądu łuku pomocniczego. Jeśli prąd łuku pomocniczego wydaje się

niewystarczający, można go zwiększy– przez moduł CNC, wysyłając sygnały

wyjściowenawejścia PA0 i PA1. Wartoś– prądu rośnie w następujący sposób.

bp08do2

-17-

PAO

PA1

brak sygnału brak sygnału bez zmian

sygnał brak sygnału wzrost wartości o 12,5%

brak sygnału sygnał wzrost wartości o 2,5%

sygnał sygnał wzrost wartości o 37,5%

Patrz wykres na stronie25.

Poniższa tabela, która służy do obliczania prądu rozruchowego, prądu łuku

pomocniczego i czasu narastania prądu, znajduje się w mikrokontrolerze.

Prądcięcia

(A)

Prąd rozruchowy

(A)

Prąd łuku

pomocniczego

(A)

Czas narastania

prądu

(ms)

30 20 15 200

50 25 20 250

100 50 25 500

200 100 30 800

300 150 35 900

360 180 40 950

Jeśli inne wartości niż wartości w tabeli są używane dla prądu cięcia, odpowiednie

wartości zostają obliczone przy założeniu zmienności liniowej wszystkich

wymaganych parametrów.

2. Tryb zdalnego sterowania

a. Częściowa praca modułu CNC – (wyprowadzenie V kabla CNC rozwarte,

dostępne dla sterowania wewnętrznego). Przełącznik obsługi lokalnej/

zdalnej musi by– w trybie REMOTE. Moduł CNC musi podawa– wartości

zadane dla prądu cięcia i sygnały start/ stop do źródłaprądu. Mikrokontroler

w źródle prądu oblicza prąd początkowy, prąd łuku pomocniczego i czas

narastania pr ądu od wartości zadanej dla prądu cięcia.

b. Tryb sterowania zdalnego z pe łną obsługą CNC – (wyprowadzenie V kabla

CNC zwarte, niedostępne dla sterowania wewnętrznego). Przełącznik

obsługi lokalnej/ zdalnej musi by– w trybie REMOTE. Moduł CNC musi

aktywowa– wejście dla pe łnego sterowania CNC na wyprowadzeniu V w

kablu przyłączeniowym. W tym trybie wszystkie parametry kontro lowane są

przez moduł CNC, w tym prąd początkowy, prąd łuku pomocniczego i czasy

narastania/ opadania prądu. Prąd łuku pomocniczego możeby– regulowany

za pomocą cyfrowych sygnałów logicznych wejściowych lub analogowych

sygnałów wejściowych. Jeśli wartoś– analogowego sygnałuwejściowego nie

przekracza 0,5 V, źródłoprądu wykorzystuje cyfrowe sygnały logiczne na

wejściach PA0 i PA1, aby poda– wymagany pr ąd łuku pomocniczego w

oparciu o następującą kombinację.

PAO PA1 Prąd łuku pomocniczego (A)

brak sygnału brak sygnału 10

sygnał brak sygnału 20

brak sygnału sygnał 30

sygnał sygnał 40

bp08do2

-18-

Jeśli stosuje się analogowe sygnały wzorcowe, 10 V DC daje 45 A, a 1 V DC

daje 4,5 A.

Znakowanie – Możeby– wykonywane w trybie obsługi lokalnej trybie zdalnego

sterowania. Wejście dla trybu znakowania musi by– zwarte w module CNC. W

trybie obsługi lokalnej, pr ąd znakowania ustawia się za pomocą potencjometru

na panelu sterowania. Maksymalny prąd znakowania wynosi 36 A. Jeśli styk

SW1-1, który jest otwarty na panelu sterowania, zamknie się, zakres wynosi

maks. od 0 do 18 A. W trybie zdalnego sterowania, prąd znakowania jest

regulowany za pomocą zdalnego sygnału wzorcowego, 10 V DC daje prąd

znakowania 36 A, a 1 V DC 3,6 A.

5.2.2 Wiele źródeł prądu

1. Praca po połączeniu równoległym – Połączy– źródłaprądu zgodnie z opisem w

sekcji 3.6. Ustawi– prze łącznik dla obsługi lokalnej/ zdalnej w tryb REMOTE na

obu źródłach prądu. Jeśli urządzenia są u żywane do cięcia i obydwa źródła

prądu mają podawa– prądcięcia, należywłączy– wejście logiczne HI CURRENT

(wyprowadzenie T) w kablu CNC. Pr zy tym ustawieniu, maksymalny prąd wynosi

400 A przy analogowym sygnale wejściowym 10 V DC z CNC. Jeśli wejście HI

CURRENT będzie wyłączone, prąd podawany przez pomocnicze źródłoprądu

zostanie wyłączony, pomimo istniejącego połączenia z głównym źródłem prądu.

Tylko główne źródłoprądu wytwarza prąd w trybie znakowania. Je śli znakowanie

icięcie są prowadzone na przemian, wejście HI CURRENT może pozosta–

włączone, a od stanu wejścia znakowania b ędzie zależe–, czy prądmają

podawa– oba źródła, czy tylko główne źródłoprądu. Zakres prądowy dla

znakowania wynosi od 10 do 36 A, a dla cięciaod30do720A.

5.3 Rozpoczynanie cięcia i znakowania

1. Włączy– urządzenie za pomocą przełącznika przy gnieździe zasilania (źródło

prądu nie ma własnego prze łącznika sieciowego). Po podłączeniu zasilania do

źródłaprądu, na wyświetlaczu na krótko pojawi się nazwa EPP-360, a następnie

Pr x.xx, (numer wersji oprogramowania) oraz 0 A i 0 V.

2. Ustawi– przełącznik dla obsługi lokalnej/ zdalnej w żądany tryb, w zależności od

tego, czy modu ł CNC możeby– zdalnie sterowany.

a. Podczas obsługi lokalnej (tryb PANEL) można wyświetli– ustawioną wartoś–

zadaną prądu cięcia, ustawiającprzełącznik na panelu sterowania w

położeniu wyświetlania wartości zdanej prądu cięcia. W trybie PANEL, źródło

prądu oblicza prąd łuku pomocniczego, prąd początkowy i czas narastania

prądu od ustawionej wartości zadanej prądu cięcia. Można wyświetli–

ustawioną wartoś– zadaną prądu łuku pomocniczego, ustawiającprzełącznik

na panelu sterowania w po ło żeniu wyświetlania wartości zdanej prądu łuku

pomocniczego. Patrz sekcja 5.1.2 Panel sterowania.

b. W trybie zdalnego sterowania są dostępne dwa tryby pracy.

1 Tryb standardowy przypomina tryb obsługi lokalnej, lecz sygnał prądu

cięcia pochodzi z modułu CNC zamiast z potencjometru panelu

sterowania. Skala dla sygnałuprądu podczas zdalnej obsługi wynosi 1,0

VDC=36A.Tentrybmożeby– używany, jeśli moduł CNC nie ma

funkcji do kontroli prądu początkowego i czasów narastania/ opadania

prądu. Przyłącza dla zdalnego sterowania bazują

na harmonogramie dla

interfejsu CNC.

bp08do2 -19-

2Jeśli moduł CNC ma funkcje do kontroli prądu początkowego i czasów

narastania/ opadania prądu, należy ustawi– przełącznik dla lokalnego/

zdalnego sterowania w tryb REMOTE i zewrze– wyprowadzenia R i V w

złączu CNC. W tym trybie moduł CNC podaje sygnały analogowe do

kontrolowania wartości prądu początkowego, czasu narastania prądu i

prądu cięcia. Skala jest taka sama, jak w trybie standardowym. Prąd łuku

pomocniczego jest regulowany przez inny sygnał analogowy, 0–10 V

DC, jeśli dotyczy, lub za pomocą sygnału binarnego, zgodnie z

harmonogramem dla interfejsu modułu CNC. Skala dla sygnałuprądu

łuku pomocniczego wynosi 10 V DC = 45 A.

3. Rozpoczą– cięcie plazmowe. Zm ienne, takie jak ciśnienie gazu, przepływ,

wysokoś– palnika itp., mogą wymaga– ustawienia.

4. Jeśli z jakiegoś powodu nie m ożna rozpoczą– cięcia/ znakowania, źródłoprądu

wyświetli kod usterki wskazujący jej przyczynę – patrz Kody usterek w sekcji

dotyczącej wykrywania usterek.

6KONSERWACJA

OSTRZEŻENIE!

PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM MOŻE SKUTKOWAĆŚMIERCIĄ!

Wyłączy

– przełącznik przy gnieździe zasilania przed rozpoczęciem prac

konserwacyjnych.

OSTRZEŻENIE!

Podczas czyszczenia sprężonym powietrzem istnieje ryzyko obrażeń oczu.

Czyszcząc źródłoprądu należy nosi– atestowaną ochronę oczu z bocznymi

osłonami.

Stosowa– tylko powietrze o niskim ciśnieniu.

OSTRZEŻENIE!

Ryzyko porażenia prądem elektrycznym!

Zawsze przed ponownym włączeniem zasilania należyzałoży

– wszystkie osłony zdjęte

podczas czyszczenia.

OSTROŻNIE!

Jakiekolwiek czynności naprawcze podejmowane przez użytkownika w okresie

gwarancyjnym powodują całkowitą utratę gwarancji.

bp08do2 -20-

OSTROŻNIE!

Konserwacja możebyć prowadzona tylko przez osoby mające odpowiednie kwalifikacje.

OSTROŻNIE!

Jeśli z jakiegoś powodu dojdzie do zablokowania przepływu powietrza chłodzącego,

urządzenie EPP-360 możesię przegrza

–.

Spowoduje to zadziałanie wyłączników termicznych i uniemożliwi dalszą pracę.

Wtymźródle prądu nie wolno stosowa

– filtrów powietrza.

Kanałyprzepływu zimnego powietrza powinny by

– wolne od kurzu i niezablokowane.

Regularna konserwacja jest ważna celem zapewnienia bezpieczeństwa i

niezawodności.

Osłony może zdejmować jedynie osoba posiadająca odpowiednie uprawnienia

elektryczne (osoba upoważniona).

6.1 Kontrola i czyszczenie

Należy regularnie sprawdza– i/lub czyści– następujące elementy źródłaprądu.

1. Sprawdzić podłączenie kabla powrotnego do przedmiotu obrabianego.

2. Sprawdzi–, czy uziemienie ochronne z przedmiotu obrabianego jest solidnie

podłączone do uziemienia obudowy źródłaprądu.

3. Sprawdzi– osłonę termiczną palnika. W razie uszkodzenia wymieni–.

4. Codziennie sprawdza– zużycie elektrody i dyszy. Usuwa– wszelkie rozpryski. W

razie potrzeby elektrodę i dyszę.

5. Sprawdza–, czy kable lub wężeniesą uszkodzone lub zagięte.

6. Sprawdza–, czy wszystkie wtyczki i złącza oraz zacisk uziemiający są pewnie

podłączone.

7. Używając suchego, czystego, sprężonego powietrza o niskim ciśnieniu,

wydmucha– ca łykurzzkanałów powietrznych ze wszystkich kom ponentów,

szczególnie z żeberek chłodzących z przodu źródłaprądu. Kurz jest izolatorem

ciepła i zmniejsza wydajnoś– chłodzenia. Nosi– osłonę oczu.

8. Upewni– się, żecałe doprowadzone zasilanie zostałoodłączone. Używa–

okularów ochronnych i maski ochronnej oraz wyczyści– wnętrze źródłaprądu

suchym sprężonym powietrzem o niskim ciśnieniu.

Strona jest ładowana ...

ESAB EPP-360 Instrukcja obsługi

Marka: ESAB

Model: EPP-360

Typ: Instrukcja obsługi

ściągnij PDF

raport

ESAB EPP-360 Instrukcja obsługi

ESAB EPP-360 Instrukcja obsługi

Powiązane dokumenty