2
EtherNet/IP™ to znak towarowy firmy ODVA, Inc.
CZERWIEC 2020
3
SPIS TREŚCI
1. STRUKTURA DANYCH ................................................................................................................................. 4
1.1. Adres wejściowy ...................................................................................................................................... 4
1.1.1. Wykaz zmiennych wejściowych ..................................................................................................... 4
1.1.2. Opis rejestrów wejściowych ........................................................................................................... 5
1.2. Adres wyjściowy ....................................................................................................................................... 7
1.2.1. Wykaz zmiennych wejściowych ..................................................................................................... 7
1.2.2. Opis rejestrów wyjściowych ........................................................................................................... 7
2. KONFIGURACJA MODUŁU EtherNet/IP
TM
W ŚRODOWISKU RS LOGIX ................................................. 10
2.1. KONFIGURACJA RSLinxs ..................................................................................................................... 10
2.2. Projekt RSLogix ..................................................................................................................................... 11
4
1. STRUKTURA DANYCH
1.1. Adres wejściowy
1.1.1. Wykaz zmiennych wejściowych
Zmienna
Offset
Długość [WORD]
Typ danych
Masa platformy 1
0
2
float
Tara platformy 1
4
2
float
Jednostka platformy 1
8
1
integer
Status platformy 1
10
1
integer
Próg Lo platformy 1
12
2
float
Masa platformy 2
16
2
float
Tara platformy 2
20
2
float
Jednostka platformy 2
24
1
integer
Status platformy 2
26
1
integer
Próg Lo platformy 2
28
2
float
Masa platformy 3
32
2
float
Tara platformy 3
36
2
float
Jednostka platformy 3
40
1
integer
Status platformy 3
42
1
integer
Próg Lo platformy 3
44
2
float
Masa platformy 4
48
2
float
Tara platformy 4
52
2
float
Jednostka platformy 4
56
1
integer
Status platformy 4
58
1
integer
Próg Lo platformy 4
60
2
float
Status procesu (Stop, Start)
64
1
integer
Stan wejść
66
1
integer
Min
68
2
float
Max
72
2
float
Numer serii
84
2
long
Operator
88
1
integer
Towar
90
1
integer
Kontrahent
92
1
integer
Opakowanie
94
1
integer
Magazyn źródłowy
96
1
integer
Magazyn docelowy
98
1
integer
Receptura/proces dozowania
100
1
integer
5
1.1.2. Opis rejestrów wejściowych
Masa platformy – zwraca wartość masy danej platformy w jednostce
aktualnej.
Tara platformy – zwraca wartość tary danej platformy w jednostce
kalibracyjnej.
Jednostka platformy – określa aktualną (wyświetlaną) jednostkę masy danej
platformy.
Bity jednostki
0
gram [g]
1
kilogram [kg]
2
karat [ct]
3
funt [lb]
4
uncja [oz]
5
Newton [N]
Przykład:
Wartość odczytana HEX 0x02. Postać binarna:
B1/7
B1/6
B1/5
B1/4
B1/3
B1/2
B1/1
B1/0
B0/7
B0/6
B0/5
B0/4
B0/3
B0/2
B0/1
B0/0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
Jednostką wagi jest kilogram [kg].
Status platformy – określa stan danej platformy wagowej.
Bity statusu
0
Pomiar prawidłowy (waga nie zgłasza błędu)
1
Pomiar stabilny
2
Waga jest w zerze
3
Waga jest wytarowana
4
Waga jest w drugim zakresie
5
Waga jest w trzecim zakresie
6
Waga zgłasza błąd NULL
7
Waga zgłasza błąd LH
8
Waga zgłasza błąd FULL
Przykład:
Odczytana wartość HEX: 0x13
6
B1/7
B1/6
B1/5
B1/4
B1/3
B1/2
B1/1
B1/0
B0/7
B0/6
B0/5
B0/4
B0/3
B0/2
B0/1
B0/0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
1
1
Waga nie zgłasza błędu, pomiar stabilny w drugim zakresie.
Próg LO – zwraca wartość progu LO w jednostce kalibracyjnej danej
platformy.
Status procesu – określa status procesu dozowania lub recepturowania:
0x00 – proces nieaktywny
0x01 – proces uruchomiony
0x02 – proces przerwany
0x03 – proces zakończony
Stan wejść – maska bitowa wejść miernika. Pierwsze 4 najmłodsze bity
reprezentują wejścia terminala wagowego.
Przykład:
Odczytana wartość HEX: 0x000B
B1/7
B1/6
B1/5
B1/4
B1/3
B1/2
B1/1
B1/0
B0/7
B0/6
B0/5
B0/4
B0/3
B0/2
B0/1
B0/0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
1
1
Wejścia numer 1,2 i 3 terminala wagowego znajdują się w stanie wysokim.
MIN – zwraca wartość ustawionego progu MIN w jednostce aktualnej.
MAX – zwraca wartość ustawionego progu MAX w jednostce aktualnej.
Numer serii – zwraca wartość numeru serii. Akceptowane są tylko wartości
numeryczne! Wszystkie inne znaki są pomijane.
Operator – zwraca wartość kodu zalogowanego operatora.
Towar – zwraca wartość kodu wybranego towaru.
Kontrahent – zwraca wartość kodu wybranego kontrahenta.
Opakowanie – zwraca wartość kodu wybranego opakowania.
Magazyn źródłowy - zwraca wartość kodu magazynu źródłowego.
Magazyn docelowy - zwraca wartość kodu magazynu docelowego.
Receptura/proces dozowania – zwraca wartość kodu wybranej receptury.
Proces dozowania – zwraca wartość kodu wybranego procesu dozowania.
7
1.2. Adres wyjściowy
1.2.1. Wykaz zmiennych wejściowych
Zmienna
Offset
Długość [WORD]
Typ danych
Komenda
0
1
integer
Komenda z parametrem
2
1
integer
Platforma
4
1
integer
Tara
6
2
float
Próg LO
10
2
float
Stan wyjść
14
1
integer
Min
16
2
float
Max
20
2
float
Numer serii
32
2
long
Operator
36
1
integer
Towar
38
1
integer
Kontrahent
40
1
integer
Opakowanie
42
1
integer
Magazyn źródłowy
44
1
integer
Magazyn docelowy
46
1
integer
Receptura/proces dozowania
48
1
integer
1.2.2. Opis rejestrów wyjściowych
Komenda podstawowa – zapisanie rejestru odpowiednią wartością
spowoduje wywołanie następujących akcji:
Numer bitu
Akcja
0
Zeruj platformę
1
Taruj platformę
2
Wyczyść statystyki
3
Zapisz/Drukuj
4
Start procesu
5
Zatrzymanie procesu
Przykład:
Zapisanie rejestru wartością 0x02
8
B1/7
B1/6
B1/5
B1/4
B1/3
B1/2
B1/1
B1/0
B0/7
B0/6
B0/5
B0/4
B0/3
B0/2
B0/1
B0/0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
Spowoduje wytarowanie wagi.
Komenda wykonywana jest jednorazowo, po wykryciu
ustawienia danego jej bitu. Jeżeli konieczne jest ponowne
wykonanie komendy z ustawionym tym samym bitem, należy
go najpierw wyzerować a następnie ustawić na żądaną
wartość ponownie.
Komenda złożona – ustawienie odpowiedniej wartości realizuje zadanie,
zgodnie z tabelą:
Numer bitu
Akcja
0
Ustawienie wartości tary dla danej platformy
1
Ustawienie wartości progu LO dla danej platformy
2
Ustawienie stanu wyjść
3
Ustawienie wartości progu MIN
4
Ustawienie wartości progu MAX
Komenda złożona wymaga ustawienia odpowiedniego
parametru (offset od 4 do 50 – patrz tabela rejestrów
wyjściowych)
Komenda z parametrem wykonywana jest jednorazowo, po
wykryciu ustawienia danego jej bitu. Jeżeli konieczne jest
ponowne wykonanie komendy z ustawionym tym samym
bitem, należy go najpierw wyzerować a następnie ustawić na
żądaną wartość ponownie.
Przykład:
Wysłanie do wagi tary o wartości 1.0 dla 1-szej platformy
Wykonanie komendy wymaga zapisania 3 rejestrów:
offset 2 – komenda z parametrem - wartość 0x01 – czyli ustawienie tary.
offset 4 – numer platformy wagowej, do której chcemy przypisać tarę- wartość
0x01 dla pierwszej platformy.
offset 6 – wartość tary w formacie float - 1.0.
Platforma – parametr komendy złożonej: numer platformy wagowej (1 lub 2).
Tara – parametr komendy złożonej: wartość tary (w jednostce kalibracyjnej).
9
Próg LO – parametr komendy złożonej: wartość progu LO (w jednostce
kalibracyjnej).
Stan wyjść – parametr komendy złożonej: określający stan wyjść miernika
wagowego i modułu komunikacyjnego.
Przykład:
Ustawienie w stan wysoki wyjść nr 1 i 3 terminala wagowego.
Maska wyjść będzie miała postać:
B1/7
B1/6
B1/5
B1/4
B1/3
B1/2
B1/1
B1/0
B0/7
B0/6
B0/5
B0/4
B0/3
B0/2
B0/1
B0/0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
1
Po konwersji na HEX otrzymamy 0x05.
Wykonanie komendy wymaga zapisania 2 rejestrów:
offset 2 – komenda z parametrem - wartość 0x08 – czyli zapis stanu wyjść.
offset 14 – maska wyjść 0x05.
W efekcie wyjścia numer 1 i 3 zostaną ustawione w stan wysoki.
MIN – parametr komendy złożonej: wartość progu MIN (w jednostce aktualnie
używanego modu pracy).
MAX – parametr komendy złożonej: wartość progu MAX (w jednostce aktualnie
używanego modu pracy).
Numer serii – parametr komendy złożonej: wartość numeru serii.
Akceptowane są tylko wartości numeryczne! Wszystkie inne znaki są pomijane.
Operator – parametr komendy złożonej: kod operatora (tylko numeryczny).
Towar – parametr komendy złożonej: kod towaru (tylko numeryczny).
Kontrahent – parametr komendy złożonej: kod kontrahenta (tylko
numeryczny).
Opakowanie – parametr komendy złożonej: kod opakowania (tylko
numeryczny)
Magazyn źródłowy - parametr komendy złożonej: kod magazynu źródłowego
(tylko numeryczny).
Magazyn docelowy - parametr komendy złożonej: kod magazynu docelowego
(tylko numeryczny).
Receptura/proces dozowania – parametr komendy złożonej: kod receptury
(tylko numeryczny).
10
2. KONFIGURACJA MODUŁU EtherNet/IP
TM
W ŚRODOWISKU RS
LOGIX
2.1. KONFIGURACJA RSLinxs
Pracę w środowisku należy rozpocząć od konfiguracji urządzeń
w oprogramowaniu RSLinx. W tym celu należy dodać moduł EtherNet/IP wagi
korzystając z pliku EDS oraz narzędzia EDS Hardware Installation Tool.
Po podłączeniu wagi oraz sterownika Master do sieci do sieci (należy zadbać
żeby wszystkie urządzenia oraz komputer PC znajdowały się w tej samej
podsieci) powinny być one widoczne jak na rysunku poniżej.
11
2.2. Projekt RSLogix
Pracę w środowisku rozpoczynamy od założenia nowego projektu. W oknie
wyboru sterownika zaznaczamy PLC, który będzie komunikował się z wagą.
Po zatwierdzeniu wyboru przechodzimy do okna projektu. Następnie należy
dokonać konfiguracji interfejsu komunikacyjnego sterownika. W tym celu
w drzewie projektu wybieramy CHANNEL CONFIGURATION>CHANNEL 1.
12
W tym miejscu możemy zadeklarować właściwości tego kanału komunikacji
takie jak adres IP czy maska podsieci.
Po dokonaniu konfiguracji warto sprawdzić czy jesteśmy w stanie połączyć się
z PLC (online) i załadować projekt (download).
Następnym krokiem będzie dodanie nowego szczebla w drabinie projektu
(rung) i umieszczenie w nim funkcji MSG służącej do odczytu danych z wagi.
Zanim dodamy funkcję należy w drzewie projektu dodać nowe pliki danych
(data files). Będą to dwuelementowe pliki typu MG (message).
13
oraz RIX.
Należy również dodać 2 pliki typu INTEGER, w których będą przechowywane
dane odczytane z wagi oraz te, które do wagi będą wysyłane. W przykładzie
stworzono plik ANYBUS IN (N9) o rozmiarze 104 bajty oraz ANYBUS OUT
(N12) o rozmiarze 56 bajtów.
14
Możemy już dodać funkcje MSG, jedną do odczytu danych i drugą do zapisu.
Konfiguracja sprowadza się do podania:
Channel – wybieramy 1 (integral) co odpowiada EtherNet/IP.
Communication Command – CIP Generic.
Data Table Address – N9:0 – to nasz plik do odczytu danych.
Size in Bytes – 104 – rozmiar tablicy rejestrów wejściowych.
15
Extended Routing Info File – RIX11:0 – wskazujemy plik RIX.
Service: Read assembly.
Instance : 64.
MulitHop: Yes.
Następnie przechodzimy do zakładki MultiHoop gdzie wpisujemy adres IP
wagi.
Analogicznie tworzymy funkcje do zapisu danych w wadze:
16
Channel – wybieramy 1 (integral) co odpowiada EtherNet/IP
TM
.
Communication Command – CIP Generic.
Data Table Address – N24:0 – to nasz plik do zapisu danych.
Size in Bytes – 56 – rozmiar tablicy rejestrów wyjściowych.
Extended Routing Info File – RIX11:1 – wskazujemy plik RIX.
Service: Read assembly.
Instance : 96.
MulitHop: Yes.
Następnie przechodzimy do zakładki MultiHoop gdzie wpisujemy adres IP
wagi.
W przykładzie funkcje wyzwalane są poprzez timer, co pozwala regulować
częstotliwość zapytań wysyłanych do wagi.
Można już załadować program do sterownika i uruchomić program.
Po połączeniu się z PLC (online) w pliku N9 powinniśmy już czytać dane
a funkcja MSG nie powinna zwracać błędów.
17
Dla zachowania porządku można stworzyć oddzielne pliki dla każdej zmiennej
wagi.
Dane pomiędzy plikami N9, N24 i plikami zmiennych przepisywane są za
pomocą funkcji CPW. I tak dla przykładu funkcja do odczytu masy wygląda tak:
W efekcie w odpowiednich plikach powinniśmy czytać poprawnie dane z wagi.
18
Przykład odczytu masy:
Zapisując odpowiednie wartości w plikach odpowiadających rejestrom
wyjściowym uruchamiamy poszczególne funkcje wagi.
Przykład zerowania wagi:
19
-
1
-
2
-
3
-
4
-
5
-
6
-
7
-
8
-
9
-
10
-
11
-
12
-
13
-
14
-
15
-
16
-
17
-
18
-
19
Powiązane dokumenty
-
RADWAG HX7.4N.300/600.H1.LD Instrukcja obsługi
-
RADWAG HX5.EX-1.4.1500.H10/Z 4 Instrukcja obsługi
-
RADWAG HY10.10.HRP.H Instrukcja obsługi
-
-
-
-
-
-
-